琪瑶纺织有限公司位于杭州余杭经济开发区，是一家专注于家居成品生产的企业，主要产品包括靠垫、椅套、抱枕等家居用品，公司产品远销欧美等国家和地区。
在推进6s管理之前，公司现场管理存在主要问题：生产现场产品堆积严重，物料随意摆放，通道频繁被占用，部分产品存在污染风险；工具摆放混乱，取用不便，严重影响工作效率和生产安全。这些问题不仅导致空间利用率低，还增加了质量隐患和产品交付和材料的浪费。为此，公司决定全面推行6s管理，以提升现场管理水平和工作效率。
对于琪瑶纺织企业，在制品库存大，现场不要物品多，消除现场库存浪费，是6s项目成败的关键环节。首先制定了现场物品“要与不要”的判定基准，并依据该基准对各类物品进行了全面清理。
通过优化产品生产线，增强了产品的流动性，显著减少了现场不必要的物料堆积。
同时，通过工序调整，减少了产品落地存放的情况，降低了二次搬运和在制品数量。
改善前工序流程:
此外，公司重新梳理了生产计划流程，实施每日计划监控，确保物料齐套上线，并严格执行“日清日结”制度，有效控制了线边物料数量。
经过系统整理，现场在制品数量减少了50%，空间利用率和生产效率得到明显提升。
在整顿阶段，公司着力于对整理后留下的必要物品进行科学管理。首先，制定了统一的产品包装标准，进行了宏观布局规划，并绘制了详细的物品定置图。
随后，对所有物品实施“三定”管理：定置（确定存放位置）、定容（明确容器和容量）、定标示（标识清晰易辨）。通过系统整顿，不仅优化了工作流程，还大幅提高了物料和工具的取用效率。全员积极参与改善活动，累计完成现场改善500项，包括工具摆放合理化、通道畅通化、区域功能明确化等，为后续6s深化打下了坚实基础。
为实现6s管理的持续性与统一性，公司重点推进了标准化建设。编制了6s岗位手册120份，明确各岗位在6s管理中的职责与操作规范；制定了目视化管理手册和现场划线标准，使管理要求一目了然；同时，整合形成了6s推进手册和管理制度汇编，为管理活动提供了系统依据。通过这些标准文件的推广与应用，公司逐步实现了6s管理的规范化和常态化，减少了因人为操作不一致导致的问题，进一步巩固了前期成果。
为确保6s成果能够长期保持，公司进入了固化与维持阶段。首先，制定了到个人的6s责任区域图，明确每位员工的负责范围。
其次，将6s执行情况纳入班组及个人绩效考核，增强了员工的积极性和责任感。同时，建立了班组长日常巡查制度，以及班组早会流程和6s管理绩效看板。通过每日公布6s问题并及时反馈，实现了快速响应和持续改进。这些机制不仅强化了员工的行为习惯，也形成了长效的管理闭环。
本次6s推进项目取得显著成效，关键在于以下几点：
第一， 工厂负责人高度重视并亲自参与，每日巡视现场，及时指导解决问题；
第二， 公司推进人员坚持不懈，严格按计划执行并加强过程检查；
第三， 外部咨询顾问具备高度专业性，从宏观层面围绕减少浪费、提升效率的目标系统推进6s管理。多方面合力作用下，项目在较短时间内实现了现场改善、效率提升和成本降低，为公司长期高质量发展奠定了坚实基础。
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